东京电线工业株式会社凭借其在电气、电子设备领域的综合核心技术，从事电线制造到各类线束加工乃至连接器的设计制造。公司于1998年在中国成立了材料加工工厂，并于2011年2月更名为东莞东电工电子有限公司。工厂位于东莞市樟木头镇，从事电线、电缆的制造和线束加工。
公司在“工序内不良管理”、“5S巡查管理”和“压接模具管理”这三项业务中感到存在问题。每项业务都需要将手写信息转录到Excel中进行业务管理，但在转录之前的确认工作需要大量时间和精力，花费工时非常多。起初认为通过Excel管理会提高效率，但实际上反而平添了很多意想不到的无效移动和操作。
才望云的导入是由金田先生的前任总经理决定的，在其上任时已经定下来了。
金田总经理说：“我本人在日本时就经常看到才望云的广告，所以知道这个系统。当时的印象是，这是一个可自定义的业务管理系统，可能有点难。但中国的现场员工表示，通过Excel管理的方式无法实现人员削减和间接部门的工时削减，希望着手进行业务改善。于是，我再次就当前面临的问题向才望子公司进行咨询，找出了改进点，并且自己也学习才望云，最终完成了系统的导入。”
APP的构建则由才望子公司辅助，共同开发而成。公司选定了一名图纸制作的专职技术职员作为才望云负责人进行现场协调，负责与才望子的对接协调及现场作业员的培训工作。
当出现不合格品时，作业人员会在红色标签上手写记录发生日期、产品型号、不合格内容等信息，并将其附在实物上，投放到不合格品箱中。品管员工每天定期巡回检查，将红色标签上的内容转录到Excel中。如果红色标签上有内容遗漏或字迹不清，则需要反复到现场进行确认，导致工作非常繁琐。每天16点会召开不合格品对策会，但由于整理Excel需要时间，常常无法准时开始。
以往是在红色标签上手写必要事项，并附在不合格品实物上进行管理的。
当时使用的Excel表格。但整理成列表之前需要花费大量时间。
当出现不合格品时，由作业人员输入生产线编号，选择并输入生产品、操作人员编号和生产工序。然后选择出现异常的设备名称，选择不合格内容，输入不合格品数量，最后点击保存按钮。以上步骤完成后，信息即被输入到才望云中。
品管员在巡回时只需回收不良品，并对比白色表格和APP的管理编号即可，工作量大幅减少。通过此举，也保证了每天16点开始的不合格品对策会议都能准时举行。
手机APP登记界面
通过才望云APP的管理编号进行实物管理。
5S巡查团队将不合格位置的照片和评注通过微信单独发送给总务。总务人员将收到的信息再转录到Excel表格中，但往往由于照片本身容量过大造成进展不顺利，或因评注不清晰导致常常需要花工时确认，整理资料就需要花费一整天时间。
导入前的Excel管理表格。信息整理和转录工作需要花费一整天时间。
5S巡查团队在巡查过程中若发现问题，直接当场登记进才望云应用程序中。通过巡查结果及改善报告，能够即时进行进度管理，从而省去了总务科的整理工作。被指出问题的部门则能够迅速执行改善计划直至改善完成，总务科只需进行最终合格判断，工时大幅减少。
5S管理APP的列表。可确认最新状态。
巡查团队的登记界面。输入作业人编号、巡查的部门、问题点，并上传问题位置的照片即完成输入。
被指出问题的部门的登记界面。选择输入改善预定日、完成预定日，并填写改善方法。改善完成后，上传改善后的照片即完成登录。
总务部门的最终确认界面。前往现场确认被指出的问题内容和已完成改善的内容。若没有问题，则可完成流程。
由作业人员将各压接设备的作业日志和压接PIN数量记录在专用纸上，由负责人回收并每天转录到Excel表格中。
作业人员只需在才望云APP中输入刀具型号的管理编号和冲压次数，便可将刀片的累计容量更新为最新数值。由此成功减少了负责将数据转录到Excel的人员的工时。此外，对于刀片累计容量，从60万次PIN操作开始，每10万次PIN操作设置一次通知。此外我们还进行了相关设置，如生产技术负责人不进行刀型确认，黄色警报便不会消失，并且PIN冲压次数超过100万次时字段会自动变红，必须无条件进行刀型模具更换。由此实现了及时、妥善且无遗漏的刀型管理。
通过设定，从60万PIN冲压开始每增加10万PIN冲压将发送通知，如不进行刀型确认黄色警报便不会消失，当PIN冲压超过100万次时，字段将变红，必须无条件更换刀型。
APP设计易用，只需登记模具的管理编号和冲压次数，即可完成登录。
? 输入工序内不合格内容的负责人的作业时间从每天5小时减少至20分钟 ? 5S管理的总务负责人的作业时间从每天8小时减少为0 ? 模具管理负责人的作业时间从每天8小时减少至90分钟
经过效益估算，每年可节省金额139,944元。
在不良管理方面，实现了节省操作时间和减少不合格品数量的双重效果。
金田总经理说：“由于能够保证每天准时召开不合格品对策会议，使我们能够及时分享原因，确定属于设备问题还是人为因素，并制定对策，从而最终减少了不合格产品的数量。”
今后，公司计划进一步扩大在制造现场的应用覆盖面，包括设备维护和作业日报等，构建可溯源的管理体系。
此外，还希望将东莞工厂的改善案例推广到泰国及其他据点。